申報鍛工技師個人技術總結

總結在一個時期、一個年度、一個階段對學習和工作生活等情況加以回顧和分析的一種書面材料，它是增長才乾的一種好辦法，不妨讓我們認真地完成總結吧。我們該怎麼寫總結呢？以下是小編為大家收集的申報鍛工技師個人技術總結，僅供參考，希望能夠幫助到大家。

申報鍛工技師個人技術總結1

我自1986年參加工作以來，一直從事鍛工工作，先後在自由鍛班和模鍛班擔任爐頭(鍛工小組長)，20xx年考取高級鍛造工，20xx年擔任了鍛工二班班長。在各級領導和同志們的幫助指導下，自己愛崗敬業勤奮好學，不斷提高自身的操作技能和技術業務素質，從業多年的日益積累，為自己打下了比較深厚的理論和實踐基礎，使自己鍛鍊成分公司的技能骨幹。20xx年榮獲晉機集團“先進班組長”稱號，20xx年被評為晉機集團“優秀員工”。

一、一專多能，保質保量按時完成各項生產任務。

我所帶領的班組主要承擔鐵路車輛零部件下側門摺頁的生產任務，也擔任其它車輛零部件、軍品鍛件和外銷鍛件的生產任務。從20xx年C70系列新型貨車投入生產，我們先後擔負了C70、C70c、C70E、C70T、C80B、Km70、Kz70等車型12種零部件的生產任務。其中下側門摺頁是班組的主要產品。

下側門摺頁，是敞車中單車用量較多(24件/輛)的零件之一，產品重10.3kg，從加熱到成型要經過卷制頭部、彎曲尾部等十餘道工序。產品的一致性、互換性和表面外觀質量都要求比較高，是分公司車輛產品中數量多、工序多、生產難度大的產品之一。我參與了C70系列各種車型下側門摺頁的試製鑑定，近五年來帶領班組完成各種車型下側門摺頁20多萬件。在生產中千方百計克服困難，不斷改進工藝、改進工具、改進操作，產品一次交驗合格率由85%提高到98%，班產由400件提高到600件，每個月都保質保量完成任務，從來沒有影響過整車總裝，多次受到分公司的表揚和獎勵。

幾年中，在完成下側門摺頁任務的同時，我帶領班組還完成其它5種車輛

零件和13種軍品鍛件3萬多件；參加了外銷民品鈦合金醫療器械模鍛件的試製和生產，完成製坯和模鍛件1萬多件。多樣化的產品生產豐富了自己的鍛造知識，提到了自己的專業技能，使自己成為一個生產的多面手，班組也成為能承擔各種生產任務一專多能的團隊。

二、立足崗位創新創效，解決工藝難題

我們生產的下側門摺頁，產品全長1203±4mm，坯料採用厚16mm寬60mm長1360mm的板材，生產完成不再進行切削加工，直接進總裝線。生產設備主要是空氣錘，產品成形主要靠可移動的簡易組合模具（胎模）和工人的操作技能。頭部熱卷圓、壓角度，尾部冷彎曲、切圓頭，錘上校平面、校旁彎，人工打磨清毛刺，可以説是鍛造與衝壓交替進行、熱鍛與冷鍛複合成型，批量大、工序多，流程長。C70系列新型貨車生產後，產品的質量標準提高和公司每次接到訂單後合同期都比較緊，影響產品質量和生產效率的幾個突出問題迫切需要解決。

首先是頭部熱卷圓後，圓筒部位出現的橢圓、喇叭口和圓周表面的毛刺和缺肉現象。頭部熱卷圓預成型是將板料卡在水平卷圓模芯軸上，靠人工推磨360捲成，由於模具上不能加定位塊，長度不好控制，圓筒的閉合部位有時多出一塊，有時間隙太大；人工推磨轉柄角度掌握不好容易形成喇叭口，這些缺陷都為成型造成困難，有的只能展開重卷。整形是在空氣錘上胎模裏完成，一是操作上的不規範，二是模具結構上的一些問題，圓周表面出現毛刺和缺肉缺陷的產品能佔到10%～15%，這些缺陷在C64車生產是可以用氣焊割、電焊補的方法補救，但C70車不允許。為了有效地解決這些問題，從07年開始，我認真研究每一個工部，仔細察看工件在模具中的變形過程和金屬流動的情況，在操作上反覆的推敲，組織工友們一起進行多次改進。一是在於成型卷圓模上設置了

一個定位標誌，控制了頭部的長度；二是在推磨時把轉柄與模具的水平面保持一個15°的傾角；三是對整形上扣模進行了改進，（上扣模的型腔是一個R31的半圓，口部是R5的圓角，這樣的結構要求預彎曲必須規矩）我在模具的半圓口部兩側分別磨出15°的斜度，前角減成R2的圓弧，后角增大為R15圓弧，這樣坯料在模具內變形時，前角扣住了料使它不能上竄，避免了圓周表面“缺肉”或閉合處間隙過大，后角圓弧有利於金屬向逆時針方向徑向流動，避免了金屬在分模面形成摺疊或擠出“耳朵”，而且改進後的模具還能較好的消除預成型的一些不足。通過改進，在近兩三年的摺頁生產中基本上消除了過去的質量缺陷，產品的表面外觀質量、目測形位尺寸達到了工藝要求，卷圓的一次合格率達到99%，過去頭部清理打磨一個班次才百十件，現在能達到五六百件，生產效率大大提高，還節省了大量的角磨片。

在下側門摺頁生產中第二個大的改進是檢驗工具的改進。摺頁是100%檢驗。以往無論是我們自檢還是交檢驗專檢，都是逐件先用樣柱量銷孔，再用樣板量平面度和長度，然後再用平尺抽檢側彎。僅驗活時十公斤重的一件產品就要搬動三四次，不僅效率低，而且勞動強度大。由於不能檢驗形位尺寸，經常出現檢驗合格的產品，結果在總裝時上不了車，影響到總裝生產。

為此，我多次到總裝線上瞭解下側門的結構形式和技術特點，經過反覆琢磨，先是根據摺頁座和下側門板的相關尺寸改制了一個簡易的檢測工具，摺頁放在上面，貫上銷子就能看出頭部的角度、偏斜及孔徑是否合格，邊生產，邊自檢，不合適的隨即在錘上修理，使產品的一次交驗合格率大大提高，從總裝線退回的產品大大減少。在分公司領導的大力支持和技術、檢驗人員的全力配合下，08年我在原有的基礎上又改進出一個摺頁的移動式綜合檢驗平台，摺頁放在這個平台上就如同安裝在車輛的摺頁座上，各部關鍵尺寸、形位偏差和是

否有旁彎一目瞭然。以往交驗產品要三個檢驗同時進行（一人拿樣柱、兩人拿樣板），現在有一個檢驗在場就行，過去一個班次才能驗完的產品，現在兩個小時就可完成。有了這個檢驗工具也方便了我們自檢，產品在自檢中不合適的部位馬上就知道出在那個環節上，隨時整改，避免出現批量返修。產品一次交驗合格率由85%提高到98%，班產由400件提高到600件，發往總裝線的產品合格率達到了99%以上，質量穩定了，生產效率提高了，鍛工和檢驗的重複勞動減少了，搬運過程中的安全隱患消除了，受到了鐵代表的好評，得到了分公司的獎勵。此項改進經技術科規範設計後，已納入正式工裝

三、努力學習掌握新技術，拓展自己專業技能。

20xx年分公司為山西捷力康醫療器械公司帶料加工TC4鈦合金醫療器械模鍛件。因為鈦的變形抗力高，TC4鈦合金的鍛造温度範圍只有150℃980℃~800℃，其變形的特點是比鋼更難流入模槽。鍛件尺寸精度包括平面和厚度尺寸精度、平面尺寸公差和錯移量都要求比較高。我們採用的模鍛設備是400t摩擦壓力機。摩擦壓力機的打擊性能近似於模鍛錘，衝擊力較大，而且行程不固定，屬於開式模鍛。工藝和操作不當都會影響到產品的進度和內在質量。在開始生產時，質量不穩定，產量也上不去，廠家十分着急。這種有色金屬鍛件過去從來沒有接觸過。為了解決這些問題，我查閲了很多相關的技術資料並與廠家的技術人員和工友們在現場進行反覆的實驗，終於取得了突破。主要在以下幾方面進行了改進：

一是控制好壓力機行程，使壓力機每一鍛造行程都打擊能量基本相同，從而提高變形的均勻性，模鍛件的組織均勻性提高，力學性能一致性也隨之提高。二是為改善鈦合金的流動性和提高模具壽命，加大了模鍛斜度由3°變為5°和圓角半徑由5R變為R7，適當加大了鍛模上的毛邊橋部高度1mm，

為了使型槽容易充滿，採用橋部尺寸非均勻的.毛邊槽來限制或加速金屬向型槽某部分的流動。三是提高模具的預熱温度，把模具預熱温度控制在200℃~300℃。四是為了保持模具的硬度和精度，每鍛完一件間隔半分鐘，防止模具過熱變形。

通過TC4鈦合金醫療器械模鍛件的試製和生產，拓寬了自己的知識面，提高了自己的專業技能。

五、言傳身教，作好職工技術培訓和指導，提高團隊的戰鬥力。我們班一共有7名員工，有5名是06年以後陸續來的勞務派遣工，都沒有受過專業培訓，而我們鍛造生產又是集體操作，為了儘快提高他們的專業技能，一方面組織他們參加分公司的各種培訓，一方面在班組內做好傳幫帶，組織他們學習工藝，消化圖紙，提高專業理論，在班組開展崗位練兵，提高操作技能。生產中每次生產各道工序都要親自第一操作，作出示範，進行首件自檢，確認設備、工裝正常，再交給其他人操作。組織員工開展技術革新和工藝改進，提高了員工的職業素養，提高了班組創新能力。現在班組的青工都能在工作中獨擋一面適應各道工序的操作，增強了團隊的戰鬥力，為班組的各項生產任務完成和各項工作的開展打下堅實基礎。

以上是我近五年來從事的主要技術工作的總結。如果能取得技師資格，將是我職業生涯的新起點，這既是前進的動力又是壓力，它時刻鞭策着我要更加自覺的學習各種新知識、新技術，提高自己的專業技能，適應公司新形勢的發展要求，為公司發展作出更大的貢獻。

　　20xx年10月10日

申報鍛工技師個人技術總結2

這幾年公司發展日新月異，分公司新設備增加、新產品增多和新技術、新工藝、新標準的推廣應用，特別是車輛製造技術標準不斷提高，車輛生產交貨週期不斷縮短，對生產一線技能人員提出了更高的要求。

為了適應新形勢、新任務的要求，在積極參加公司各種培訓的同時，利用業餘時間抓緊學習各種新知識、新技術，刻苦鑽研鍛造技術，虛心向技術人員學習熟練掌握產品各項工藝要求，努力提高自身綜合素質。立足崗位發揮專長，帶領班組圍繞產品生產中出現的技術難點和生產窄口，改進工藝工裝、創新操作方法、提高產品質量、降低物料消耗，提高工作效率、保證任務完成。

作為一名鍛工技師，我義不容辭的擔負起分公司交給的新產品、新工藝和新設備的先行先試責任。帶領班組先後承擔了四十餘種新車型新零部件、十餘種軍民品新鍛件產品試製任務，為產品工藝編制、工裝設計提供了第一手的數據和資料；參加了八種車輛關重零件《鍛造標準作業書》的編制並在現場演示，為其它班組批量生產和標準化作業起到示範引領作用。20xx年分公司電液模鍛錘和電液模自由鍛錘改造完成、2500t模鍛機組竣工投產，我又承擔了設備調試驗收和試生產任務，參加了電液錘日常維護保養制度、設備操作規程和安全操作規程的編制和對操作工的現場培訓，承擔了2500t模鍛機組“中拉桿”大型鍛模的調試和產品試製，使新設備儘早投入了生產，也拓寬了自己的專業技能。

鍛工是集體操作，為了增強班組員工解決實際問題的能力，提升班組的技術攻關能力和創新創效能力，我把班組作為員工教育培訓的陣地，組織大家開展形式多樣的崗位練兵和技能培訓活動。每週一次班組常規學習，每次新產品試製組織專題學習和示範操作，認真對青工傳幫帶，積極組織員工開展合理化建議和“五小活動”，在班組內形成學技術、練硬功、比業績的良好氛圍，員工的職業技能和綜合素質明顯提高。為了把精益生產落實到班組、我結合自己的工作實踐，制定了班組日常生產作業流程，使班組的生產作業流程化、標準化，經分公司整理完善後形成了《鍛工班組日常生產作業指導書》，編入了分公司班組管理制度。

班組承擔的車輛產品主要是：各型車鈎提杆、腳蹬體、控制槓桿和槓桿托架等，這些產品多數用於底架和制動系統，是分公司車輛零件中生產難度比較大的幾種。產品主要特點是：長杆類、多角度、多平面彎曲成型；黑皮鍛件，產品的內在質量、形位尺寸要求嚴，互換性要求高。工藝特點是：成形主要靠鍛錘、胎具和生產工人的操作技能。為了保質保量按時完成任務，我帶領班組進行了一系列的持續改進，取得了明顯的效果。

一、攻克了分公司車輛生產中難度最大的產品車鈎提杆的工藝難關。

車鈎提杆，坯料是25mm圓鋼，採用胎具和輔助工具，經過彎尾鈎、平面多道彎曲、扭兩端、局部拍扁、整形等多道工步，在三個平面內彎曲六個不同角度，變成長度1200mm的“L”型產品,近幾年生產的八種車型形狀和尺寸都有所不同，可以説是分公司車輛生產中工藝難度最大的產品。太原機車廠在C70車初期生產的兩三年裏產品一直不過關，購買我廠的產品，後採用我廠的工裝工藝才幹成）。為了攻克這個工藝難關，我做了多方面的改進和創新。

1、簡化了手柄和尾角度整形工藝。手柄和尾在扭轉胎具內兩端扭轉45°時分別由兩個人操作，兩端的垂直方向平行和手柄與尾中心85mm的水平距離難以保證，因此，工藝上專門增加了一套整形胎具，但整形的時間比成型的時間還要多，耗時費力。經過反覆琢磨，我製做了一個專用整形墊鐵，工件從扭轉胎具取出後利用整形墊鐵與平台85mm的落差一整，即可完成。省了一套模具還簡化了工序，工效提高了一倍。

2、改進了定位部拍扁模。車鈎提杆的定位部(厚18mm寬28mm長250mm)是彎曲成型冷卻後在錘上拍扁模內進行。採用原設計的拍扁模，因凹模兩頭有限位塊，在錘擊時金屬縱向流動受到約束，由此產生的應力使兩端向上翹曲，手柄部位與尾中心85mm的水平距離發生變化，以前都要靠人工逐件修正，嚴重影響到生產的速度。為此，我認真分析金屬流動規律，經過反覆研究和探索對拍扁模結構進行了改進：將模具前端定位平台改成定位杆，將後端凹槽去掉，這樣就可以釋放部分應力，解決了拍扁時兩端向上翹曲的現象。模具結構簡單了，產品的質量和班產明顯提高。

3、破解了C80B車鈎提杆工藝難題。C80B車鈎提杆與C70車鈎提杆類似，但有其特殊點：C70手柄和尾是扭轉45°，而C80B手柄和尾是扭轉90°；C70尾鈎扭轉時夾緊部位長度是150mm，而C80B尾鈎夾緊部位長度只有40mm，壓緊的部位正是變形區，胎具夾不緊要翹曲，如果壓死後無法變形。為了破解這個工藝難題，今年初我向分公司提出了工藝改進的合理化建議和具體方案，在領導和技術科認可後，我組織班組技能骨幹“自己提、自己改、改自己”馬上開始實施。

首先對成型胎具進行改進：在胎具平台上將彎尾鈎部位下面挖開一個33mm×60mm的閉式凹槽，將手柄扭轉部位切開一個320mm×446mm開式凹槽，並在在手柄彎曲時在胎具擋板槽內插入一個工字型壓板壓緊杆部。接着對操作方法進行改進：先將尾鈎U型成型後再向下翻轉90°放入閉式凹槽中，利用以前的壓緊裝置將尾鈎壓緊，以此為定位開始彎曲各個角度，最後趕到手柄部位，用新加的工字型壓緊裝置將杆部壓緊，在開式凹槽沿杆部縱向直接向下彎曲90°就完全成型。

改進的效果：產品完全符合圖樣要求，由原來的兩套模具成型變成了現在的一套模具成型，節省了一套模具，減少了一道工序，減輕了員工勞動強度，產品一次交驗合格率達到98%以上，班產量翻了一番。項目獲得分公司合理化建議一等獎。

4、減少了工件兩次加熱。按照工藝規程工件要兩次加熱，一次加熱彎尾，二次加熱彎角度。因為通過對成型工藝的多項改進縮短了工件在胎具內成型的時間，所以從20xx年開始，生產時將尾彎曲後馬上進模具成型，然後再利用餘熱整形，效率提高30%、煤氣節省50%。

在車鈎提杆的生產中我還進行了許多改進。譬如，尾鈎整形以前需三個人，我在胎具邊上附加了一個類似虎鉗的整形模，一個人幾秒鐘即可完成整形，鈎子形狀規矩，省人省力省工；針對車鈎提杆冷卻變形的問題，摸索改進冷卻方法，消除了冷卻後二次整形的重複勞動；等等。

幾年來，在技術人員的指導幫助下和工友們的支持下，現在我已經完全掌握了各種類型車鈎提杆的生產技術，對長杆類多角度彎曲件的變形規律、工藝特點有了更深刻的認識。我的這些工藝實踐也為技術部門編制工藝、設計模具、縮短新產品試製週期提供了經驗。

二、解決了一些影響分公司車輛生產質量和進度的“窄口”。幾種典型產品為例。

1、改進工裝和操作，使腳蹬體成為免檢產品。C70系列敞車腳蹬體是用截面12mm×50mm的扁鋼彎製成寬度為305mm高度550mm的“門”字型後，分別在“門”左右兩邊的210mm處再扭轉90°成型。在整形時要保證扭轉後立面和平面垂直、左右兩平面保持水平且中心距必須在305mm。過去在虎鉗上整形，兩個人費時費力一個班只能整出四十件、質量還不能保證，成了生產的一個窄口。為了解決這個問題08年後半年分公司把任務轉到了我班。經過半年多的反覆試驗，我設計和自制了一個整型模具：在20#槽鋼上用鋼板先焊一個寬51mm高30mm長200mm、底面夾一塊厚19mm板的槽子，以槽子中心為基準，間隔50mm再焊一個寬13mm高50mm長200mm的槽子，有了這兩個定位槽，整形時只要立面卡住，再把平面卡在另一端，用手錘稍加修正即可，就是徒工也能操作。有了這個模具，班產一下提高到200件，一次交驗合格率達到100%，併成為了分公司免檢產品。

2、通過工裝保工藝，使控制槓桿不再“超差利用”。產品是用20x75x1090扁鋼熱彎成型，產品長度920mm。成型主要步驟：先將一端彎成長103mm、空間高度70mm的橫卧“門”型，然後距體前端130mm處下壓與杆身形成30mm的高度差。圖紙要求頭部體的上下面與杆身底面三個平面平行度1.5mm；頭部體與杆身(寬75mm)的錯移量1mm，在空氣錘上用簡易胎具成型難以保證，產品一直處於“超差利用”狀態。為了解決這個問題，從09年開始，我就開始研究通過製作一個胎具整形來消除缺陷方法。帶領班組技能骨幹經過一年多反覆改進，一個可以同時校正幾個部位尺寸的整形胎具終於完成，通過工裝保工藝，生產過程中控制槓桿的形位尺寸始終處於可控範圍，使產品一次合格率達到95%以上，消除了影響車輛質量和進度的一個“頑症”，得到了鐵代表、技術部門和檢驗的認可。

3、設計製作一體化胎具，使槓桿托架檢測整形更為便捷。今年9月份，分公司接到了100輛Nx70平板車的試製和生產任務，四種鑑定件車鈎提杆、三種槓桿托架全部交給了我們班。其中有兩種槓桿托架是用25圓鋼一端拍出腳爪，然後放在胎具裏將杆部90°彎曲成型，再將腳爪部分向下彎曲132°。產品的特點是杆部90°彎和腳爪132°彎不在一個平面上，相錯48°。看似簡單的一個工件，因為是多角度、多平面彎曲件用普通量具不好測量，工件的彈性變形和冷縮引起產品的形位尺寸發生變化，也必須要進行整形。在接到試製任務時，我就預見到會出現上述問題，在消化工藝圖紙的同時就開始着手製作檢測、整形一體胎具。產品放在胎具上就處在一個立體空間裏，各部尺寸和角度合適與否都直觀的表現出來，不合適的在胎具上得到修正，使產品的製作和檢測更為便捷，順利通過了試製鑑定兩種類似產品可通用，得到了技術部門和鐵代表的好評，也為後續100輛批量生產任務順利完成奠定了基礎。

以上是我近三年來從事的主要技術工作的總結。如果能取得高級技師資格，將是我職業生涯的新起點，這即是前進的動力又是壓力，它時刻鞭策着我要更加自覺的學習各種新知識、新技術，適應時代發展的需要，適應公司新形勢的發展要求，為公司發展作出更大的貢獻。