穩定杆項目技術總結報告範文

一、 項目立項背景及必要性

汽車工業的發展對高品質、低成本鍛件的需求不斷上升。穩定杆是一個重要的汽車零件，對尺寸精度和形位公差要求較高。目前，國內外各主要鍛造廠主要採用開式模鍛工藝進行生產，其工藝流程為:下料→加熱→模鍛→切邊。其工藝存在的主要問題是鍛件成形質量差，飛邊大，材料利用率低。公司迫切需要一種新的加工工藝，以提高成形質量，減少材料浪費，降低成本。 無飛邊模鍛工藝是一種先進的鍛造工藝，通常用於高品質鍛件的生產。與有飛邊鍛造工藝相比，無飛邊鍛造工藝中鍛件在封閉的模腔內成形，不產生飛邊，節省材料，成形精度高，可實現鍛件的近淨成形或淨成形。

二、項目研究的技術路線和方法

本項目針對現有技術的不足,提供一種穩定杆無飛邊閉式模鍛工藝方法,並提供實現穩定杆無飛邊閉式模鍛工藝方法的模鍛模具,目的在於有效地克服現有開式模鍛工藝存在的問題。

本項目的一種穩定杆無飛邊閉式模鍛工藝方法，其特徵在於包括如下步驟：

（1）根據工藝要求，選用合適的圓鋼材料下料，得到長度合適的'毛坯件；

（2）在加熱裝置中將毛坯件加熱到1000℃-1100℃；

（3）將毛坯件放入模鍛模具的模膛內；滑塊下行，使上模和下模相接觸，對上下模施加合模力，形成封閉模腔，夾緊預壓毛坯件；毛坯件的金屬在水平衝頭、下滑動衝頭的先後作用下發生擠壓變形，直至充滿模膛，得到無飛邊的穩定杆。

三、成型工藝分析

穩定杆的形狀和成形具有對稱特性，在水平衝頭作用下，金屬迅速向模膛兩側流動直至接觸模膛側壁，然後下衝頭上行繼續加壓，金屬沿模膛側壁向上流動直至成形完畢。在整個成形過程中，毛坯的變形速度場要分佈均勻，不能出現紊亂，整個成形過程不能存在摺疊缺陷且成形完全。

成形質量的關鍵在於在整個成形過程中，應嚴格控制金屬流動，儘量保證金屬只沿厚向和徑向流動，在軸向上沒有位移或位移極小。該工藝的實現必須保證精確下料，坯料放入模腔時在長度方向準確定位，合模夾緊後進一步限制材料的軸向流動。

四、研究內容和取得的成果,關鍵技術和創新點。

一種穩定杆無飛邊閉式模鍛模具，其特徵在於：包括上模座、上模芯、上模套、下滑動衝頭、下模座、下模芯、下模套、導正銷、水平衝頭；

上模芯、上模套固定在上模座內，下模芯、下模套固定在下模座內；上模座帶動上模芯、上模套上下移動；下滑動衝頭在外力帶動下上下移動；水平衝頭在外力帶動下水平左右移動。

所述的下滑動衝頭的一端為球型。

所述的上模座和下模座均對應設置有導正銷。

本項目可以有效的克服現有開式模鍛工藝存在的問題，本項目在一次

加熱後，用一套模具就可完成鍛件，一次成形，且沒有飛邊，不需切邊工序；變形金屬受三個方向的壓應力，因而其塑性成形性能顯著提高，生產的鍛件精度高、成形質量好、材料利用率高、所需設備噸位小，能顯著降低生產成本，具有很好的工業應用前景。

五、本項目同國內外同類技術的比較

國內外同類技術一般採用開式模鍛工藝，其工藝流程為:下料→加熱→模鍛→切邊。有飛邊，需要切邊工序，需要切邊模具，切邊設備。

本項目其工藝流程為:下料→加熱→三向擠壓模鍛。在一次加熱後，用一套模具就可完成鍛件，一次成形，且沒有飛邊，不需切邊工序，節約切邊模具，節約切邊設備；本項目使變形金屬受三個方向的壓應力，因而其塑性成形性能顯著提高。工作時間明顯減少。節省材料，成形精度高。

六、成果市場推廣應用遠景分析

我國鍛件產量每年約600萬噸，如果每年有10%即60萬噸鍛件能夠實現無飛邊生產，每年僅節約飛邊的鋼材就可達到1萬餘噸。同時可以節約許多切邊模具，切邊設備等。具有很好的工業應用前景。

七、存在的問題及下一步研究工作設想

本項目的變形金屬需要受三個方向的壓應力，而我國目前沒有這樣的專用擠壓設備，我們的實驗是在原設備基礎上經過簡單改造完成的。

本項目存在的主要問題是缺少專用擠壓設備。下一步研究工作重點是開發多向擠壓機。

參考文獻：

[1] 張志文. 鍛造工藝學［M］. 西安：西北工業大學出版社，1988

[2] 洪深澤. 擠壓工藝及模具設計［M］. 北京：機械工業出版社，1996